焦化行業VOCs治理技術參考

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  • 來源:VOCs減排工作站

本站曾連續分享過不少焦化行業的VOCs收集及治理技術,筆者個人認為,從務實達標角度來講,焦化行業是目前VOCs治理最為複雜的行業之一,目前孤陋寡聞,還未聽見/看見哪裏有可以經得住推敲的參考案例,也請同行朋友多互通分享。

粗苯工段、鼓冷工段( 機械刮渣槽及排渣口除外) 屬於密封性好的儲槽。鼓冷工段、粗苯工段在生產過程中揮發性氣體成分複雜,鼓冷工段有焦油氣、氨氣、氰化氫、硫化氫、非甲烷總烴、苯並( a) 芘以及萘等揮發性複雜成分,粗苯工段主要揮發苯氣和非甲烷總烴。

因此治理起來難度就比較大。采用傳統的吸收吸附處理工藝很容易因為操作不當等原因造成排放超標。采用“氮氣密封收集- 負壓調節—廢氣合並後油洗—引風機—回煤氣負壓管道”工藝路線可有效解決上述問題,具體工藝流程圖如下圖。

氮氣密封收集- 負壓調節—廢氣合並後油洗—引風機—回煤氣負壓管道

廢氣引入煤氣負壓係統最大的問題是安全性,需嚴格限製廢氣中的氧含量,確保廢氣中的氧含量不高於2%。在廢氣總管上增加在線氧分析儀和緊急切斷閥,並采用DCS 自動控製連鎖,當廢氣中氧含量高於2% 時,立即關閉緊急切斷閥,同時采用源頭分組氮封單元( 對於每個容積達到或超過100 m³的槽罐或幾個水封以及槽罐加起來容積達到100 m³ 時,使用1 個廢氣調節閥+ 1 個氮氣調節閥+ 1 個壓力在線監測點+ 呼吸閥+阻火器的組合控製方式) 和負壓控製兩項措施從源頭上控製氧氣的進入。

密封性不好的儲槽主要包括硫銨、脫硫、鼓冷工段機械刮渣槽及排渣口等。采用“分工段水洗- 多路廢氣彙合後進焦爐燃燒”工藝路線,工藝流程見下圖。

分工段水洗- 多路廢氣彙合後進焦爐燃燒

密封性不好的收集點采用水簡單洗滌經風機彙總後送到焦爐廢氣盤,作為空氣的配風送至焦爐進行燃燒。在廢氣總管上增加可燃氣體檢測儀,實時檢測廢氣中可燃氣體含量,當可燃氣體超標時,及時切斷廢氣進口,廢氣通過煙囪臨時排放。

由兩台小風機將VOCs 送入焦爐的機焦兩側,總流量計後安裝一個自動配風閥,2台風機及自動配風閥均由DCS 係統自動控製,保證機焦兩側流量均衡,同時保證機焦兩側流量之和略大於總流量,當廢氣量不穩定時,係統供焦爐減少的廢氣量由空氣補足,維持焦爐進氣量穩定,不影響焦爐加熱係統。

一、焦化VOCs負壓治理技術解決方案

針對負壓煤氣處理工藝中出現的問題,可將氮氣密封保護係統與壓力自動分程調節控製聯合運用到該工藝中,同時根據各裝置中介質性質的差異,選取不同的處理方式。最終形成安全性強、自動化程度高、係統運行較為穩定的改進式引入負壓煤氣處理工藝。

1. 放散氣逸散點技術改造

放散氣收集以車間為獨立單元綜合考慮,根據介質特性和設備體係壓力,分別采用氮氣密封保護係統與壓力自動分程調節控製放散氣壓力。放散氣截止易堵塞管道應單獨設收集管,管道增設吹掃與放空接口,含萘結晶的管道應設置伴隨管道,腐蝕性介質管道采用不鏽鋼材質。不同設備的生產壓力各異,分別設置不同壓力等級進行保護,為保護設備本體的安全,頂部均設帶阻火器的呼吸閥和液壓安全閥,避免係統壓力異常時設備超壓。各設備之間的放散氣應根據實際情況采用串聯或並聯方式接入放散氣總管,總體上並聯優於串聯形式。

2.放散氣總管設計優化

放散氣總管的設計是整個放散體係的核心。通常,在理論氣量計算得出的管徑基礎上,總管應適當擴大1-2個等級,這樣有利於管道後期的維護。放散氣總管材質宜選用不鏽鋼材質,在總管適當位置應設置管道吹掃與放空接口,總管進入鼓風機前負壓煤氣的進口閥前增加放散管,便於開停工時清掃。放散氣總管在外部管線上的宜按“步步高”或“步步低”的原則布置管道,如受現場條件限製,放散氣總管在低點處應設置排液口,在高點處應設置對空放散口。

3.氮氣密封保護係統設計優化

氮氣補入設備時,一般根據設備的承受壓力來設定氮氣的調節閥前壓力,同時放散氣管道上的調節閥也根據設備的承受壓力來確定。若此類分程調節的壓力設定不合理,極易造成氮氣未起保護設備作用,並在進出口調節閥都開啟狀態下流失。設計中應把設備的承受壓力確定在合理的上下限範圍,而非控製在1個壓力平衡點。氮氣的調節閥前壓力比設備承壓上限高少許即可,但管道可比放散氣管道大1個等級。從調節閥角度看,氮氣進口和放散氣出口調節閥不應存在兩者都開啟的狀態,否則氮氣的消耗量會加劇。

4.增設緩衝罐、冷凝罐、洗淨係統或增壓設備

以往負壓煤氣係統回收放散氣設計中為降低壓力損失,係統盡可能不增設設備。有時為平衡放散氣總管的壓力,使所有逸散點的放散氣均能進入係統,會在總管尾部增設放散氣緩衝罐。在某些場合,放散氣中仍有部分芳香烴可回收,也會增設冷凝罐,這樣既可回收有用烴,還能降低放散氣溫度,有利於鼓風機係統的穩定。有些放散體係含較多的萘及易聚合的有機衍生物,此時有必要再設置洗油洗淨係統,用於洗脫易堵塞管道的物質。若放散氣路程長,管道及設備壓損較大,在放散氣總管尾部還可設增壓設備,如鼓風機等。

二、焦化VOCs負壓處理技術及存在問題

焦化行業VOCs治理是化工生產型行業最為複雜的行業,涉及工段較多,每個工段氣排放物不盡相同,且對安全防爆技術要求高。其VOCs放散氣的治理有很多方法,如吸收、冷凝、吸附、焚燒、生物處理和引入負壓煤氣係統等,特別是近來的三級洗滌(油洗+酸洗+堿洗+活性炭吸脫附)很普遍,但其持續性達標性及吸脫附控製目前看來不是行業最優解。

這些方法各有優缺點和適用條件,國內許多焦化企業將其有機組合應用到VOCs處理中。從單純的工藝角度來看,隻要最終處理後的放散氣符合排放標準,這些方法都可行,但從綜合效益考慮,工藝的合理性還需考慮運行成本和操作穩定安全。對於焦化企業而言,負壓煤氣淨化係統是焦爐化產回收必不可少的環節。因此,將VOCs 放散氣引入負壓煤氣係統應是焦化企業優先考慮的工藝流程。

放散氣引入負壓煤氣處理工藝的基本原理是將裝置內VOCs 放散氣統一收集後,利用煤氣淨化裝置鼓風機前的負壓將VOCs 引入煤氣係統中,依托煤氣淨化的脫氨、洗苯和脫硫等設備處理VOCs。與其他工藝相比,此法基本杜絕了裝置的無組織排放,運行成本低,工藝簡單,且無二次汙染,還能通過煤氣淨化係統回收放散氣中的苯和氨等,實現放散氣變廢為寶,改善現場大氣環境,降低係統總能耗。

從運行狀態來看,該工藝流程中主要存在焦化VOCs 放散氣供氣壓力低、VOCs含萘易結晶堵塞管道和管道易腐蝕等問題。綜合各企業在運行中遇到的各種問題,分析造成放散氣回收工藝無法穩定運行的主要原因有以下幾點。

(1) 聚合物及結晶造成管道堵塞。VOCs 放散氣中介質種類繁多,其中芳香烴衍生物形成的聚合物和萘結晶是造成管道堵塞的主要原因。一般在開工初期管路幹淨、氣路流暢,後期隨著放散氣中聚合物和結晶萘粘附在管壁,放散氣流通不暢。一旦出現放散氣管道完全堵塞,若無安全保護裝置,設備在進出料時就會因頂部氣體超壓被吸癟或爆裂。

(2) 放散氣腐蝕管道。放散氣中普遍存在的NH3、H2S、HCN 與水蒸汽混合凝結在管壁,具有較強的腐蝕性。放散氣管道通常選用碳鋼材質,一旦出現腐蝕泄漏,對管道檢漏和維修都非常困難。

(3) 放散氣管係複雜,各排放點壓力不均,操作困難。對放散氣管係而言,不同工段裝置及設備的放散氣最終都集中到總管上。放散點經支管到總管

的阻力差異及任何設備的液位波動或壓力差異都會造成放散氣總管和各支管的壓力波動。此時,壓力調節閥無論是手動還是自動狀態,都難調節壓力穩定。

(4) 放散氣中氧含量威脅。化產回收中為保證煤氣係統的安全,要求煤氣氧含量< 2%,氧含量達1% 時係統自動報警。放散氣管道長,連接設備較

多,密封性差,可能存在大量氧被吸至煤氣主管的情況,對整個煤氣係統造成極大安全隱患。

(5) 氮氣消耗量大。裝置液位波動或體係壓力變化都會造成放散氣體係壓力的波動,為平衡體係壓力穩定,一般需充入氮氣進行壓力保護。按照目

前已運行的放散氣管路來看,日耗氮氣的費用較高。

三、焦化行業VOCs逸散點廢氣收集方式

焦化企業化產段的VOCs逸散點多而分散,最讓技術人員頭痛的還是大部分逸散點位其廢氣組成、濃度變化浮動很大,比如焦油氨水分離槽逸散氣和儲罐大呼吸逸散均有成分、濃度上的巨大差別,需要根據工段逸散點的不同區別對待治理。再比如,某焦化企業粗苯工段的放散點信息經先現場采集如下,看見其數量和位置特征,看後的第一個問題躍然紙上,這些點位該如何有效收集?

焦化行業VOCs逸散點廢氣收集方式

焦化行業中主要的VOCs逸散收集方式分為三類,這主要是是根據逸散點的類型等來劃分,分別是就地控製、直接抽取、配風收集。

1.就地控製

在焦化化產運行中,許多點位並不需要進行收集,其VOCs排放為現場設備的跑冒滴漏,屬於VOCs無組織過程排放,可以用LDAR技術解決。如:機械化焦油澄清槽頂部檢修孔和觀察孔,在長時間的使用中出現變形的問題,導致槽內汙染物從觀察孔逸散氣體,該點位直接更換蓋板,加強接口密封即可,就地控製方法即建立LDAR體係。

2.直接抽取

直接抽取的方式,從罐體、槽提、空間進行直接抽氣收集。其代表方案為壓力平衡技術,利用管道將煤氣淨化單元各貯槽及相關設備的放散口與煤氣管道連接在一起,通過充入氮氣的方式調節係統壓力,保證整個係統處於一150-50Pa壓力範圍,各放散口放散氣引入煤氣鼓風機前的煤氣管道內,避免放散氣外排。

該方案存在一定的弊端,從係統壽命方麵,係統內的氣體中含有大量的萘、蒸汽、氨水等物質,在冷凝過程中對管道和風機都有負麵的影響;在操作方麵,係統通入氮氣保護且需要保證負壓,該效果需要較多的調節,若降低調節量,需加入大量的電控點位保證係統的負壓狀態和氮氣保護的效果;從安全方麵,在以往的設計過程中遇到多家企業己經將罐體連接引入風機前,但均未開啟,該方案關鍵安全隱患在於廠內停電後,無主動力推動下有罐區回火風險,係統內氣體在各罐體內相互竄流,失去各自罐體的單獨性,若出現起火現象,會造成大範圍的火勢失控。

且 《國家安全監管總局關於進一步加強化學品罐區安全管理的通知》安監總管三〔201引68號文件中明確表明“立即暫停使用多個化學品儲罐尾氣聯通回收係統,經安全論證合格後方可投用。”在安監檢查中,已有多個企業被處罰。

直接抽取的方法可用於裝車點油氣的回收,其治理效果顯著。裝車過程中,車輛罐體和輸出罐體聯為一個係統,車輛罐體內液位上升油氣排出回到輸出罐體、輸出罐體液位下降自動吸氣將車輛罐體排出油氣收集。

3.配風收集

配風收集,對各排口溢散點不直接對口,其配有放散,在排口呼出氣體時,氣體被收集,排口吸入氣體時,可從放散口吸入氣體。該方式在係統設計中不進行強抽,使用微負壓設計保證係統內的負壓,在罐體呼出氣體時係統將呼出氣體進行捕獲,在罐體吸氣時,負壓結構不會造成罐體的吸氣的阻礙,該措施可防止罐體直連導致的通氣不暢或罐體突然受冷造成的罐體癟裂現象的出現。該方式收集氣體,對罐體槽提有較好的控製效果,且不影響係統的原始運行狀況,可操作性強,避免了直接抽取收集時弊端。其主要可應用在,罐體、槽體的呼吸口和間歇性開啟的排口。

大空間的氣體收集,主要依靠空間內的多點位收集換氣完成,在其控製中排放點要單獨控製,從源頭將汙染物收集,避免造成大空間的氣體汙染。

四、焦化行業VOCs排放點位分類、汙染物種類及排放特點

焦化行業自2017年底以來逐漸進入VOCs治理企業視線,因涉及汙水池逸散、化產段冷鼓、脫硫、硫氨、蒸氨、粗苯、苯/焦油槽及裝車逸散等,涉及工段多,切各個工段的排放特征均不相同,加之是產煤氣區域,對防火防爆要求更加嚴苛。

近一年多,涉及VOCs治理服務企業幾乎把涉及VOCs治理工藝的幾乎都羅列組合了一遍,市麵上經推敲且能持續性達標的案例極少,可以客觀的將,這是涉VOCs排放行業裏其治理難度相當高的行業。業主主要涉及區域為山西、陝西、內蒙、安徽及鋼鐵行業較為發達的區域等。

1. 焦化VOCs排放點位分類

焦化行業內VOCs排放點位和物料的轉移及存放緊密相連,在物料的轉運中,將會導致存放罐體內液位的波動和存放物的暴露,在此過程中VOCs氣體將從密閉狀態變為開放狀態進行擴散。其主要點位為:呼吸閥、人孔、觀察孔、排料孔、機械動力結構縫隙、汙染物的暴露存放、汙染物的轉運時的外露、係統正壓的外泄、原料和產物中在存放過程中的揮發等。

2. 焦化VOCs排放方式分類

VOCs氣體的排放通過排放方式分類可分為揮發排放、蒸發排放、液位波動排放、氣體夾帶排放。揮發排放是VOCs氣體在冷態下自然揮發,通過逸散點進行擴散的排放方式,其特點是氣量小,溫度低。蒸發排放是為保證設備內儲藏物的流動性或儲藏物自身為熱液而產生的VOCs的排放,其特點是

氣量較大,溫度高。液位波動排放是設備或罐體在料位波動過程中,由於料位的上升使內部氣體主動排出的排放方式,其特點是氣量大,排放和吸氣循環出現。氣體夾帶排放是蒸汽或者空氣在加熱、輸送、吹掃的過程中夾帶汙染物的排放方式。以上4種排放方式並非單一的出現,一般為1到2種並存,例如,焦油儲罐自身儲存熱焦油,有蒸發排放的特點,在焦油輸送過程中,有液位波動特點。

3.焦化係統化產VOCs汙染點位

焦化企業的化產工段,分為冷鼓工段、脫硫工段、硫氨工段、粗苯工段,在不同的工段內其特征汙染物有所不同、排口形式不同。廢氣來源:粗苯工段的廢氣主要來自於泵在打料一和進料一過程中的氣體逸散以及儲罐內原料的表麵揮發。包括粗苯貯槽、貧油槽、洗油槽、地下槽和粗苯計量槽等區域。冷鼓工段的廢氣主要指氨氣、硫化氫和少量的VOCs。主要來自焦油貯槽、氨水槽、焦油中間槽、焦油船、地下水封槽、焦油渣出口。脫硫工段的廢氣主要是氨氣、硫化氫和少量的VOCs。來自於母液槽、再生槽和破泡沫槽等區域。汙水調節池工段的廢氣主要是苯係物有機揮發物,重點對苯係物進行處理。

4.常見幾個工段排放點的對比見如下

焦化行業VOCs排放點位分類、汙染物種類及排放特點焦化行業VOCs排放點位分類、汙染物種類及排放特點

五、焦化行業全工段VOCs末端治理解決方案

1、焦化行業有機廢氣特點

①廢氣來源:粗苯工段的廢氣主要來自於泵在打料和進料過程中的氣體逸散以及儲罐內原料的表麵揮發。包括粗苯貯槽、貧油槽、洗油槽、地下槽和粗苯計量槽等區域。冷鼓工段的廢氣主要指氨氣、硫化氫和少量的VOCs。主要來自焦油貯槽、氨水槽、焦油中間槽、焦油船、地下水封槽、焦油渣出口。脫硫工段的廢氣主要是氨氣、硫化氫和少量的VOCs。來自於母液槽、再生槽和破泡沫槽等區域。汙水調節池工段的廢氣主要是苯係物有機揮發物,重點對苯係物進行處理。

②尾氣分析:粗苯罐區氣體具有流量小,濃度高的特點。要根據罐內壓強變化間歇性工作,對粗苯成分進行回收。冷鼓工段的生產狀況屬常年連續開機,係統穩定運行,排氣連續、穩定,需要對尾氣進行連續處理。主要成分為焦油、硫化氫、水蒸氣、氨氣、萘、苯係物等有機、無機混合物。脫硫工段的生產狀況屬常年連續開機,係統穩定運行,係統排氣屬連續、穩定狀態,需要對尾氣進行連續處理。主要成分為焦油、硫化氫、水蒸氣、氨氣、萘、苯係物等有機、無機混合物。汙水調節池的主要成分為苯係物、硫化氫燈有機、無機混合物。

③廢氣濃度:粗苯罐區原料直接揮發,苯的沸點為80.1℃,是輕液,極易揮發,故粗苯罐區VOCs濃度含量高;根據經驗,冷鼓工段廢氣濃度較低。具體濃度根據專業機構檢測結果為準;

④廢氣溫度:粗苯罐區為常溫儲罐。冷鼓工段廢氣經過降溫後,氣體溫度均低於200℃(通常在80℃以下)。

⑤廢氣風量:粗苯罐區:儲罐的大呼吸排放來源於儲罐進料過程,廢氣流量跟進出料泵的流量相關,小呼吸為因溫度變化儲罐內的氣體體積膨脹而呼出的廢氣量。裝車過程排放的機油氣采用蒸氣平衡係統。冷鼓工段和脫硫工段:兩個工段廢氣放散點由於距離很近,為優化投資,決定將兩處廢氣集中收集處理。收集方式采用敞口式集氣罩,收集每個放散口排除的廢氣,確保不主動抽取物料氣的同時,能保證所有放散出來的廢氣都被收集。收集率≥90%。汙水池:首先需要對汙水池開放空間進行加蓋密封,其密閉空間按照廢氣換氣量6-10次每小時進行設計。

⑥排放方式:粗苯罐區呼吸閥連接冷凝回收設備,經過15 m煙囪排放;冷鼓、脫硫段排放口廢氣經收集處理後,經過15 m煙囪排放;汙水池表麵需要加蓋收集揮發的廢氣經過頂部安裝管道通入廢氣治理設備除臭、除VOC之後,經過15 m煙囪排放。

2、達標排放要求

焦化行業,粗苯罐區氣體主要成分為苯,冷鼓工段主要氣體成分為焦油氣,根據《石油化學工業汙染物排放標準》(GB31571—2015)、《煉焦化學工業汙染物排放標準》(GB16171-2012)中規定的主汙染物排放限值,還需要結合當地的地標要求。

3、各工段治理技術

(1)粗苯罐區

粗苯罐區為廢氣回收係統,選取冷凝回收+活性炭吸附+裝車蒸汽平衡的處理技術。其粗苯罐區VOC治理示意圖如下所示:

粗苯罐區為廢氣回收係統

①粗苯儲罐進料時排放的廢氣,經過接管呼吸閥呼出方向的管路,當管路上壓力變送器感應到100 Pa,自動開啟密閉氣相管路排氣方向的閥門,儲罐排放機油氣輸送到回收設備,冷凝回收處理。

②粗苯氣回收設備冷凝單元的運行流程:從密閉氣相管路輸出的粗苯氣,傳輸回收處理設備前端,壓差感應器感應到管路壓力100 Pa時,啟動引風機,粗苯氣依次進入冷凝單元一級、二級凝結器,冷凝至-75℃。分段冷凝液化,餘氣達標進入富集(吸附)單元;一級冷凝分為A、B兩個凝結器切換使用,目的是為了防止凝結器中因水蒸氣/萘的物質凝結而堵塞設備。氣體中易凝結物質由氣體通道進入凝結器後迅速凝結,並由刮刀從凝結器表麵刮除,刮下的結晶由收集槽收集氣體由收集槽上方排出,由後端工序經行處理。

③粗苯氣回收設備富集單元的運行流程:儲罐係統靜止排放的粗苯氣,是隨氣溫升高罐內液態氣體體積膨脹所排放的粗苯氣,此時回收設備不在運行狀態,機油氣經過冷凝單元通道,直接進入富集單元的吸附床,粗苯組分被吸附劑吸附,空氣達標;

④回收裝置整體能耗低、運行經濟合理。

(2)冷鼓、脫硫工段

對於含焦油、洗油、萘、氨、硫化氫等物質的尾氣,根據氣體濃度低、風量大的特點,選用堿性洗滌塔+酸洗洗滌塔+UV光催化氧化+納米催化活性炭吸附技術處理;

①兩部分工段的混合廢氣中含有酸類物質(硫化氫)、堿類物質(氨氣)及揮發性有機物(非甲烷總烴),為了保證尾氣達標排放,同時也為了節約再生處理能源,采用了化學洗滌法中的洗滌塔堿液和酸液兩級氧化吸收法。對排氣中的酸性硫、堿性氨、粘性大及熔點高的大分子有機物部分有機物進行回收處理,通過測定吸收液的pH值對自動加藥係統進行控製,保證吸收處理的效果。定期打撈洗滌塔水性中的焦油浮層,保持水體質量,延長循環水使用周期。

②難降解的有機物經過光催化氧化淨化設備進行處理後的尾氣達到排放標準,其中淨化設備包括前端除濕裝置+高能離子管+高能紫外燈光催化氧化裝置+納米催化活性炭裝置。

③設備示意圖如下所示:

冷鼓、脫硫工段

(3)汙水池麵加蓋設計

玻璃鋼弧形蓋板(如圖所示)的弧形起拱,中間無需支撐結構,底邊通過緊固件與池壁或鋼結構固定。

FRP複合材料是由纖維材料與基體材料按一定的比例混合後形成的高性能型材料。具有質輕而硬,不導電,機械強度高,耐腐蝕等特性。

(4)汙水池

根據焦化行業汙水池廢氣濃度低、風量大、臭氣濃度高的特點,選用技術處理;

①難降解的有機物經過廢氣淨化除臭設備進行處理後的尾氣達到排放標準,其中淨化設備包括一級噴淋洗滌塔+除濕裝置+高能紫外燈光催化氧化裝置+納米催化活性炭裝置。

②洗滌塔主要是去除廢氣中可溶性的有機廢氣,達到除臭的目的。

③光催化氧化是基於光催化劑TiO2在高能紫外燈照射下具有的氧化還原能力而淨化汙染物。利用光催化淨化技術去除空氣中的有機汙染物具有以下特點:

a.直接用空氣中的氧氣作為氧化劑,反應條件溫和(常溫、常壓)。

b.可以將有機汙染物分解為二氧化碳和水等無機小分子,淨化效果徹底,除臭效果好。

c.TiO2催化劑化學性質穩定,氧化還原性強,成本低,不存在吸附飽和現象,使用壽命長。

④最後,為了確保處理效果,在光催化氧化淨化設備末端安裝有納米催化活性炭吸附裝置,利用催化活性炭吸附少量其難降解的有害氣體,保證排放合格。

該係統優勢:①針對焦化尾氣特定開發,處理效率高、投資低、運行能耗低;②前段吸收可以對大部分汙染物進行處理,同時進行化學吸收、物理吸收和降溫冷凝,同時處理效果更佳;③除濕回溫裝置的使用和安裝,保證了後續光催化裝置的壽命;④適用於業主廠區的防爆配置,滿足業主廠區的安全要求;活性炭吸附裝置,安全可靠,尾氣達標排放;⑤有針對性的安全性設計,可以保證在係統運行的絕對安全;係統操作彈性0~120%,滿足業主不同生產負荷及生產波動情況。

市麵其他治理技術:①經典的噴淋+活性炭一招打天下的治理技術需要對照新的排放要求及危廢的成本考慮,是否該技術可行;②將各工段廢氣直通焚燒爐的解決方案要考慮安全性等問題。

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